Eficiencia de cosecha de soja. Consejos para no malograr el resultado económico del cultivo

Se aconseja comenzar la cosecha con una humedad de alrededor del 16,5 % del grano en la tolva para finalizar cerca del 13,5%, que es la humedad de comercialización y cuando el cultivo se encuentra en condiciones de ser cosechado con bajas pérdidas y poco daño mecánico.

En condiciones normales de cosecha, el 70% de las pérdidas de la cosechadora se generan en el cabezal, éste se convierte en el elemento principal a tener en cuenta para mejorar la eficiencia de cosecha y dónde debemos concentrar nuestra atención.

Del total de pérdidas por plataforma o cabezal, el 40% es por el desgrane provocado por la agitación de la planta al momento del corte, el frotamiento entre plantas y la acción del molinete.

Un 7% son vainas sueltas que por frotamiento se desprenden de las plantas al momento del corte, y un 13 % está provocado por granos de vainas en ramas sueltas que son enganchadas por el molinete y despedidas fuera de la batea. También por grano de plantas que están volcadas por debajo de la altura de corte.

El 10% restante son las vainas que quedan por debajo de la altura de corte cuando las plantas son arrastradas y empujadas por la barra de corte, cuando la velocidad de avance de la cosechadora es mayor que la velocidad de corte de las cuchillas. También se genera está pérdida por falta de copiado de las irregularidades del terreno por parte de la barra de corte flexible/flotante.

Principales aspectos a considerar para la puesta a punto de la cosechadora:

a) Cabezal o Plataforma

Barra de corte: cambio de secciones y puntones, coincidencia de los vértices de cuchillas y puntones, regulación de la luz entre ellos a través de la grampas prensa cuchillas (sapitos), arrimado de la placa de desgaste, de modo que el corte sea lo más nítido posible y con el menor consumo de energía.

Puesta a punto del sinfín: ésto es regulación de la luz entre sinfín y los rascadores ubicados en la batea de la plataforma. En general, el inferior es fijo y el posterior presenta la posibilidad de regulación. Esta separación dependerá de las recomendaciones de cada fabricante pero está en el orden de los 11 a 6 mm respectivamente.

Dedos retractiles bien regulados y en correcto funcionamiento.

Molinete con todos los dientes sin roturas y los mecanismos que permitan las regulaciones en buen funcionamiento.

b) Acarreador con mínima luz entre barras y chapa de fondo, para lo cual hay que controlar la tensión de las cadenas.

c) Cilindro trillador: las barras batidoras usadas para soja son las mismas que para maíz con una separación mínima de 20 mm. El mantenimiento y reposición así como el control de balanceado del cilindro son los aspectos que deben tenerse en cuenta para una trilla eficiente.

El cóncavo más utilizado es el mismo que para maíz, con una separación entre alambres de 12 a 16 mm.

Para un buen funcionamiento del sistema de trilla el cóncavo no debe estar torcido, tapado ni gastado.
Cuando los bordes de las barras del cóncavo se redondean por desgaste, pierden capacidad de trilla. Ante este problema, el maquinista aumenta las vueltas/minuto y disminuye la separación entre cilindro y cóncavo, provocando una exagerada rotura de la paja y daño mecánico al grano. En estos casos se aconseja rectificar el cóncavo o reemplazarlo por uno nuevo.

RPM del cilindro (vueltas por minuto):las vueltas del cilindro están en relación al diámetro. A mayor diámetro logra una buena trilla a bajas RPM, en cambio cilindros de menores diámetros es necesario mayor número de vueltas. Si no tenemos en cuenta esta consideración es factible mayor daño tanto del grano como de la paja, dificultando esto último la correcta separación y limpieza.

Separación cilindro/cóncavo. Como en todos los cultivos por la parte delantera del cilindro ingresa mayor cantidad de material que la que sale por detrás, por lo cual es adelante donde debe haber una mayor separación cilindro-cóncavo de manera de asegurar que todo el material proveniente del acarreador ingrese para la trilla.

d) Sacapajas. Tiene la función de separar el grano que no alcanzo a colar por el cóncavo de la paja. Para mejorar a su funcionamiento contamos con elementos que ayudan a aumentar el salto de la paja y dando mas tiempo el grano para colar. Estos elementos son las crestas de gallo que van colocadas salto de por medio en cada sacapajas e intercalados. En algunas máquinas se pueden ver en todos los saltos, lo cual es perjudicial especialmente para la soja. Por otra parte, hay situaciones especialmente en cultivos de alto rendimiento o maduración desuniforme (síndrome de tallo verde) dónde es conveniente retirar todas las crestas para permitir un flujo continuo hacia la zona del desparramador.

e) Zarandas: la elección de las zarandas debe estar orientada a evitar el retorno de granos al cilindro trillador, ya que todo grano que retorna seguramente será dañado. La cantidad de grano dentro del retorno es un indicador importante para conocer el funcionamiento general de la máquina, en general no debería pasar del 5% del rendimiento cosechado.

El diámetro de los alvéolos de las zarandas si bien depende de los cultivares, varía en un rango de 9 a 12 mm.

f) Desparramadores de paja. Debido al avance de la siembra directa, la tendencia es a reemplazar el triturador por el desparramador que deja el material con mayor tamaño, bien distribuido y con menor consumo de potencia.

g) Esparcidor de granza. El uso de este accesorio en soja es muy importante, ya que aproximadamente el 45-50 % del material no grano que entra en la cosechadora es granza.

La finalidad de estos dos últimos elementos es distribuir lo más uniforme posible todo el material no grano (paja y granza) en todo el ancho de la plataforma.

h) Elementos de transporte de grano. Sinfines y Norias. Muchas veces estos elementos resultan ser fuentes de rotura por falta de mantenimiento, sobre todo si queremos obtener un grano de calidad.

Fuente: INTA Crespo: Behr Enrique, De Carli Ricardo, Pasgal Graciela